FICHA TÉCNICA MF 350KW-2X500KG IGBT HIERRO Y ACERO

FICHA TÉCNICA MF 350KW-2X500KG IGBT HIERRO Y ACERO

FICHA TÉCNICA
HORNO DE INDUCCIÓN PARA FUSIÓN DE METALES
MF 350KW – 2X500KG IGBT
FUSIÓN DE HIERROS Y ACEROS

ALCANCE Y SUMINISTRO
CONVERTIDOR O UNIDAD DE POTENCIA

1 Pcs                 5M PMI 350 KW IGBT Convertidor Para Fusión Controlado Por IGBT. Para La Fusión De Hierro Y Acero.                                         (350 KW – 520V, 60Hz, 6 Pulse, 1100V, 1100Hz)

1 Pcs                  Ordenador De Control Lógico Programable (Siemens S7-1200)

1 Pcs                  PLC Panel De Control (Siemens KTP700 Color Screen)

1 Pcs                  Programa Automático Para El Proceso De Sinterización – 5M

1 Pcs                  Analizador De Redes Para 350KW

1 Pcs                  Transformador De Asilamiento Refrigerado Por Agua. 500kVA 380-440V/520V

1 Set                  Banco De Capacitores A Media Frecuencia Refrigerados Por Agua Para Fusión

1 Set                  Neumática +PLC Switch De Transferencia Entre Hornos Para Seleccionar / Transferencia De Energía.

5M PMI CONVERTIDOR IGBT

MODULO IGBT 

Banco de Capacitores /  Switch de Transferencia

HORNOS / CUBAS PARA FUSIÓN
2 Pcs   5M PB500 – 500KG De Capacidad De Fusión Para Hierros Y Aceros. Basculamiento Hidráulico, Horno Tipo Caja.

2 Set    Cables Refrigerados Para Las Cubas

2 Set    Bus Bars Entre El Banco De Capacitores Y Las Cubas.

2 Set    Formaleta

2 Set    Mica Y Sistema A Tierra Para El Sistema

1 Set    Accesorios De Conexión.

2 Set    Tapa Hidráulica Tipo Anillo Para Colector De Humos (OPCIONAL)

SISTEMA DE REFRIGERACIÓN
1 Set    Torre de refrigeración tipo evaporativa con rulos – Para Los Hornos

1 Set    Bomba Circulación de Agua

1 Set    Circuito Cerrado Intercambiador de Calor Para Enfriamiento Interno del Convertidor

1 Set    Bomba de Circulación en Acero Inoxidable Para el sistema Interno del Convertidor

TORRE EVAPORATIVA

BOMBA RECIRCULACIÓN AGUA

INTERCAMBIADOR DE CALOR

BOMBA EN ACERO INOXIDABLE

UNIDAD HIDRÁULICA Y PANEL DE CONTROL

1 Set        Panel De Control Remoto Localizado Entre Cubas

1 Set       Unidad Hidráulica Incluyendo Operación De Emergencia, Bomba y Manual

PANEL DE CONTROL AUXILIAR

1 Pcs   Panel de Control auxiliar, para el control de:

             La bomba hidráulica

             La bomba de agua

             El motor de la torre de enfriamiento

OTROS 

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

CONVERTIDOR

Tipo                                                                        : 5M PMI 350 KW IGBT

Potencia Nominal                                                 : 350 KW

Potencia requerida (Transformador)                  : 380 KVA

Voltaje de Entrada (Convertidor)                        : 520 V – 60 Hz

Voltaje de Entrada (Transformador)                   : 380V/ 440V (Por el Cliente)

Rango Voltaje de Entrada                                    : -%20 +%15

Voltaje de Entrada (Dispositivos Auxiliares)     : 380-440 V / 60 Hz

Voltaje de Salida                                                   : 1100V

Frecuencia de Salida                                            : 1000Hz

CUBAS U HORNOS

 

Tipo:                                       5M PB500

Material a fundir:                  Acero                   Hierro

Temperatura de Colado:      1600˚C                 1450˚C

Consumo Energético *:       586 KWh/ton       539 kWh/ton

Rata de Fusión:                    625 kg/h              680 kg/h

Tiempo de Colado :             51 min                  47 min

 

Perdidas De Calor con la Tapa Abierta : 27 KW/h

Perdidas De Calor con la Tapa Cerrada : 12 KW/h

Estos valores tienen tolerancia -%5,+%5 dependiendo del material refractario, calidad de la materia prima, carga apropiada y la habilidad del operador.  (*) Consumo de Energía para 1 Ton en potencia de entrada. Proceso de prueba 1992 se realiza de acuerdo a la norma de la IEC no: 60646. El tiempo de fusión corresponde para la segunda colada.  El tiempo de la primera colada es el doble, ya que por calentamiento de la chatarra se cierran las grietas del refractario que se forman por el enfriamiento.

VALORES DEL SISTEMA HIDRÁULICO          

  • Capacidad del Tanque : 60 Litros
  • Presión de Operación : 80 – 200 bar
  • Potencia de la Bomba          : 3 KW

 

VALORES DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN

                CONVERTIDOR DE FUSIÓN          

  • Requerimiento Refrigeración : 18.095 kCal
  • Conductividad del Agua : 3 µs/m
  • Flujo del Agua (Para dt=5˚C) : >5 m³/h

 

HORNOS DE FUSIÓN      

  • Requerimiento Refrigeración : 107.905 kCal
  • Flujo del Agua (Para dt=14˚C) :  >10 m³/h

 

AGUA DEL SISTEMA DE REFRIGERACION – ESPECIFICACIONES DE CALIDAD

El agua de refrigeración se indica con las especificaciones que más adelante deben utilizarse para un funcionamiento seguro.

 

CONVERTIDOR

  • Dureza (FR) : 5
  • Partículas Suspendidas (PPM Max)  : 10
  • Alcalinidad (PH) : 7.0/7.8
  • Conductividad MR/cm (Max)   : 3

 

SISTEMA DE ASPERSIÓN DEL AGUA DE REFRIGERACIÓN

  • Dureza (FR) : 15
  • Partículas Suspendidas (PPM Max) : 10
  • Alcalinidad (PH) : 7.0/7.8
  • Conductividad MR/cm (Max)              : 10

Esta agua debe ser purificada y tratada para evitar la corrosión.

Caldero IEPF

Caldero IEPF

Buen dia.

Este caldero representa nuestro dedicación, trabajo duro, esfuerzo y compromiso hacia todos nuestros clientes.

Le solicito a la persona que se lo gane, por favor haga un live en Facebook y/o comparta fotos en sus redes sociales con el Caldero y espero escuchar el comentario del mismo.  De antemano gracias.

Bases del concurso:

Visite nuestro canal de Youtube  INSUMOS Y EQUIPOS PARA FUNDICION – SANTIAGO DIAZ  y observe todo el video llamado IEPF Instalación horno de Inducción.   

Conteste las dos siguientes preguntas:

1. Cuantas y cuales son las etapas o pasos que se describen en el video (comienza con Demarcación). La respuesta por favor enviarla por el formulario de contacto de nuestra  pagina web www.iepfsas.com en la sección CONTACTENOS

2. Que recomendación se le da al operario del horno de inducción en el momento de introducir el lingote al caldo metálico. Su respuesta por favor dejarla en los comentarios del video.

Se informara via Youtube el jueves 25 de Junio de 2020 a las 5:00 pm el ganador. Enviaremos el Caldero libre de gastos de envio.

Nota: Dentro de 15 dias estaremos informando las bases del concurso para entregar otro caldero. Informaremos por el canal de Youtube asi que por favor inscribase y active la campanita de notificaciones para que no se lo pierda. Gracias.

Horno De Inducción MF 350KW – 2X500KG IGBT HIERROS Y ACEROS

Horno De Inducción MF 350KW – 2X500KG IGBT HIERROS Y ACEROS

SISTEMA DE FUSIÓN POR INDUCCIÓN

MF 350KW – 2X500KG IGBT HIERRO Y ACERO

El objetivo de esta información es dar a conocer los costos de operación de un horno de inducción de 500 kilos de capacidad y la fusión de hierro o acero.

Para realizar este análisis lo primero que debemos que conocer son los datos técnicos del horno:

Datos Técnicos

Cada persona dedicada a los costos de producción puede hacer los mismos en función a su propio criterio.

Para poder realizar estos cálculos se debe que tener el costo económico de un kilovatio a 440 voltios. de no tener esta información comuníquese con la empresa que le suministra la energía actualmente y solicité el dato.

Uno de los datos técnicos de un horno de inducción es el consumo energético, el cual se expresa en kilovatios – hora / Tn  Producida

Consumo Adicional

Estimamos un 25% de consumo energético adicional para otros procesos cómo son ajuste de composición, ajuste de temperatura y otros. Se realizan los cálculos con una estimación de $400 el costo del Kilovatio.

Refractarios Horno de Inducción

En un horno de inducción se puede fundir diferentes metales o aleaciones, de función al metal a fundir se requiere una composición específica. Para el caso de de los hierros y aleaciones de cobre se requiere sílice, para el caso de los aceros se requiere alúmina.

Esto en cuanto al refractario de trabajo. El cual está en contacto directo con el metal líquido. Existen otras clases de refractarios o plástico refractarios que se utilizan en diferentes secciones de la Cuba.


Requerimientos Refractarios Cuba de 500Kg

Dimensiones  Refractarios Cuba de 500Kg

Duración De Un Refractario

Campaña        

Número de Coladas que dura un refractario.

Estimaciones: (La práctica hace al maestro)

Una empresa nueva sin conocimiento        80 Coladas

Una empresa con experiencia                     135 Coladas

Días Laborables al Mes 22 días
Turnos De Trabajo 1 Turno
Turno/horas 8 Horas

Si tomamos como 5 el número de coladas al día.      

 

Tiempo Instalación Refractario

 

El Tiempo de Sinterización dependerá de la composición del refractario. Con la compra del refractario solicite la Curva De sinterización.  El tiempo de sinterización esta entre 10 a 16 horas. 

COSTOS CONSUMO ELÉCTRICO + SINTERIZACIÓN + REFRACTARIO

 

Los costos analizados son los siguientes:

Fusión: Costo Energético De Fundir un Kg de Material

Sinterización: Costo Energético de Sinterizar los refractarios (Refractario De Trabajo)

Refractario: Costo de los refractarios utilizados, unidad de medida $ por Kg. (Refractario De Trabajo)

Existen otros costos a sumar como son el precio de la chatarra, ferroaleaciones entre otros para llegar a saber el costo de fusión total por kg de metal.

Comparativo Potencia Vs Producción – 250KW – 300KW – 350KW – Hornos de Inducción

Comparativo Potencia Vs Producción – 250KW – 300KW – 350KW – Hornos de Inducción

La potencia es un valor proporcional a las necesidades del cliente. Vamos a hacer una comparación técnica entre tres sistemas de fusión por inducción de potencias similares.

Los sistemas a comparar son los siguientes

MF 250KW – 2X500KG SCR HIERROS Y ACEROS 

MF 300KW – 2X500KG SCR HIERROS Y ACEROS

MF 350KW – 2X500KG SCR HIERROS Y ACEROS

MF : Media Frecuencia

Potencia Nominal: KW

Tipo de resonancia: Paralelo

Control Electrónica de Potencia: SCR

Cantidad de hornos: 2

Capacidad del horno: 500 KG

Material a Fundir: Hierros y Aceros

Tipo de resonancia

En este caso es en paralelo. La cual tiene diferencias con la de serie. La primera pregunta que puede hacerse o a su ingeniero eléctrico es que consume más, 100 bombillos conectados en serie o 100 bombillos conectados en paralelo. Por favor ver la siguiente documentación. Presione Aqui.

 

Control de electrónica de potencia

Para este caso es SCR. Por favor ver la siguiente documentación para ver las diferencias entre un SCR y un IGBT. Presione Aqui.

 

Potencia

Para este comparativo se utilizarán potencia de 250 KW, 300 KW y  350 KW.

Cómo se observa en la tabla anterior la potencia requerida en el transformador de la subestación eléctrica que alimentará el sistema es diferente para cada caso.

 

Para 250 KW se requieren 278 KVA  a 380 o 440 V, según sea el caso (Según el Pais De Instalación)

Para 300 KW se requieren 333 KVA  a 380 o 440 V, según sea el caso (Según el Pais De Instalación)

Para 350KW  se requieren 389 KVA a 380 o 440 V, según sea el caso (Según el Pais De Instalación)

 

El voltaje de entrada para los dispositivos auxiliares se refiere al voltaje de alimentación de los motores para la central hidráulica que bascular los hornos, el motor de las bombas internas y externas para la refrigeración del sistema, el motor del sistema de refrigeración de las cubas u hornos.

Esos motores pueden conectar a 220 V, 380V o 440V. Siendo a 440 en menor consumo energético por lo tanto es más económico.

 

Cubas u Hornos  ( Definición)

Para el comparativo los materiales a fundir son los mismos, hierros y aceros. La capacidad de la Cuba es la misma 500 kg.

La temperatura de colado igualmente 1600˚C para Acero y 1450˚C para Hierros.

Las diferencias técnicas entre estos dos sistemas son:

  • La potencia nominal KW
  • La potencia requerida en el transformador KVA
  • El consumo energético Kw*hr/TN producida.
  • La rata de fusión. Los kilogramos fundidos en una unidad de tiempo (hora).
  • El tiempo de colado.

Entre menos potencia mayor el tiempo de colado o de fusión.

Como parámetro de referencia para fundir acero la diferencia entre los dos sistemas en función a su potencia es de 26 minutos.

  •  Pérdida de Calor con tapas abiertas o tapas cerradas (Expresado en Kw)

A continuación se realiza una comparación de las tres potencias para un dia de trabajo normal.

Parámetros de comparación

Tiempo de calentamiento del refractario 45 minutos

Tiempo de descarga 20 minutos. Este tiempo está en función al peso de pieza a colar. Es Claro que no es lo mismo colar una pieza de 500 kg a 10 piezas de 50 kg cada una.

CONCLUSIONES:

  • Para un período de tiempo entre las 7 de la mañana y las 5:30 de la tarde con una potencia de 250 KW se producen 3000 kilogramos de material líquido.
  • Para el mismo periodo con una potencia de 300 KW se producen 3500 kilos de material líquido.
  • Para el mismo periodo con una potencia de 350KW se producen 4000kg de material liquido.
  • La selección de un sistema u otro dependerá de factores propios en los requerimientos de fundicion, costo de adquisición del sistema y costos en la adquisición de la subestación eléctrica.
  • Cotice las opciones en subestación eléctrica y sobre todo pregunté el costo del kilovatio hora para cada caso.

Infórmenos este valor y con gusto realizaremos un cálculo para la parte de energía en la sinterización y en la fusión diaria.

Esperamos que esta información sea lo suficientemente Clara y lo ayude a tomar la mejor decisión.

Indiquenos por favor cuál es el siguiente tema que usted quiere que tratemos.

Contactenos

Santiago Díaz Ríos

[email protected]

Movil: + 57 3175131275

Comparativo Potencia Vs Producción – Hornos de Inducción

Comparativo Potencia Vs Producción – Hornos de Inducción

La potencia es un valor proporcional a las necesidades del cliente. Vamos a hacer una comparación técnica entre dos sistemas de fusión por inducción de potencias similares.

Los sistemas a comparar son los siguientes

MF 250KW – 2X500KG IGBT HIERROS Y ACEROS

MF 350KW – 2X500KG IGBT HIERROS Y ACEROS

MF : Media Frecuencia

Potencia Nominal: KW

Tipo de resonancia: Paralelo

Control Electrónica de Potencia: IGBT

Cantidad de hornos: 2

Capacidad del horno: 500 KG

Material a Fundir: Hierros y Aceros

Tipo de resonancia

En este caso es en paralelo. La cual tiene diferencias con la de serie. La primera pregunta que puede hacerse o a su ingeniero eléctrico es que consume más, 100 bombillos conectados en serie o 100 bombillos conectados en paralelo. Por favor ver la siguiente documentación. Presione Aqui.

 

Control de electrónica de potencia

Para este caso es IGBT. Por favor ver la siguiente documentación para ver las diferencias entre un SCR y un IGBT. Presione Aqui.

 

Potencia

Para este comparativo se utilizarán potencia de 250 KW y  350 KW.

Cómo se observa en la tabla anterior la potencia requerida en el transformador de la subestación eléctrica que alimentará el sistema es diferente para cada caso.

 

Para 250 KW se requieren 272 KVA  a 380 o 440 V, según sea el caso (Según el Pais De Instalación)

Para 350KW  se requieren 380 KVA a 380 o 440 V, según sea el caso (Según el Pais De Instalación)

 

El voltaje de entrada para los dispositivos auxiliares se refiere al voltaje de alimentación de los motores para la central hidráulica que bascular los hornos, el motor de las bombas internas y externas para la refrigeración del sistema, el motor del sistema de refrigeración de las cubas u hornos.

Esos motores pueden conectar a 220 V, 380V o 440V. Siendo a 440 en menor consumo energético por lo tanto es más económico.

 

Cubas u Hornos  ( Definición)

Para el comparativo los materiales a fundir son los mismos, hierros y aceros. La capacidad de la Cuba es la misma 500 kg.

La temperatura de colado igualmente 1600˚C para Acero y 1450˚C para Hierros.

Las diferencias técnicas entre estos dos sistemas son:

  • La potencia nominal KW
  • La potencia requerida en el transformador KVA
  • El consumo energético Kw*hr/TN producida.
  • La rata de fusión. Los kilogramos fundidos en una unidad de tiempo (hora).
  • El tiempo de colado.

Entre menos potencia mayor el tiempo de colado o de fusión.

Como parámetro de referencia para fundir acero la diferencia entre los dos sistemas en función a su potencia es de 26 minutos.

  •  Pérdida de Calor con tapas abiertas o tapas cerradas (Expresado en Kw)

A continuación se realiza una comparación de las dos potencias para un dia de trabajo normal.

Parámetros de comparación

Tiempo de calentamiento del refractario 45 minutos

Tiempo de descarga 20 minutos. Este tiempo está en función al peso de pieza a colar. Es Claro que no es lo mismo colar una pieza de 500 kg a 10 piezas de 50 kg cada una.

CONCLUSIONES:

  • Para un período de tiempo entre las 7 de la mañana y las 5:30 de la tarde con una potencia de 250 KW se realizan 6 coladas produciendo 3000 kilogramos de material líquido.
  • Para el mismo periodo con una potencia de 350 KW se realizan 8 coladas y una producción de 4000 kilos de material líquido.
  • La selección de un sistema u otro dependerá de factores propios en los requerimientos de fundicion, costo de adquisición del sistema y costos en la adquisición de la subestación eléctrica.
  • Cotice las dos opciones en subestación eléctrica y sobre todo pregunté el costo del kilovatio hora para cada caso.

Infórmenos este valor y con gusto realizaremos un cálculo para la parte de energía en la sinterización y en la fusión diaria.

Esperamos que esta información sea lo suficientemente Clara y lo ayude a tomar la mejor decisión.

Indiquenos por favor cuál es el siguiente tema que usted quiere que tratemos.

Contactenos

Santiago Díaz Ríos

[email protected]

Movil: + 57 3175131275

Logística Internacional De Un Sistema de Fusión Por Inducción

Logística Internacional De Un Sistema de Fusión Por Inducción

Guia De Importación de Un Sistema De Fusión Por Inducción. Logistica Internacional.

El objetivo de esta información es que el comprador tenga una idea general del proceso de importación del bien adquirido.

Se tomará como referencia un horno de inducción de las siguientes especificaciones:

 

ESPECIFICIACIONES TECNICAS

MF 350KW – 2X500KG IGBT HIERRO Y ACERO

 

  • MF: MEDIA FRECUENCIA
  • Potencia: 350 KW
  • Cantidad de Cubas: 2
  • Capacidad de cada Cuba: 500Kg
  • Elemento de control de potencia: IGBT
  • Materiales a fundir: Hierros y Aceros

LOGISTICA INTERNACIONAL

Como datos Generales

  • 13 cajas
  • 7150 kilos netos
  • 7350 kilogramos brutos
  • Todo el sistema ocupa un contenedor de 40 pies.

DOCUMENTOS

Para la importación y legalización del mismo ante las autoridades competentes en el pais de destino, se requiere la siguiente información:

  • Factura de venta
  • Certificado de origen
  • Lista de empaque
  • BL (Bill of Lading). Documento de transporte marítimo internacional.

LUGAR DE ENTREGA CONVENIDO

Dentro de los aspectos básicos de la negociación entre el cliente y el proveedor un punto importante es el lugar de entrega. En el comercio internacional nos referimos al INCOTERM. Existen muchos términos pero nos vamos a referir a los básicos. Estos términos siempre definen el alcance de la responsabilidad del proveedor y del comprador.

Ex Works. 

Significa que el vendedor realiza la entrega de la mercancía cuando la pone a disposición del comprador en el establecimiento del vendedor o en otro lugar convenido (es decir, taller, fábrica, almacén, etc.), sin despacharla para la exportación ni cargarla en un vehículo receptor.

Este término define, así, la menor obligación del vendedor, debiendo el comprador asumir todos los costes y riesgos inherentes a la recepción de la mercancía en los locales del vendedor.

FOB (Free On Board)

Conocida como “Franco a Bordo” significa que el vendedor realiza la entrega de la mercancía a bordo del buque, en el puerto de embarque convenido. Esto quiere decir que el comprador debe soportar todos los costes y riesgos de pérdida o daño de la mercancía desde aquel punto.

 CIF (Cost, Insurance and Freight) → coste, seguro y flete

  • Cost – Costo
  • Insurence: Seguro Internacional de la Mercancía
  • Freight: Flete Marítimo Internacional

Significa que el vendedor realiza la entrega cuando la mercancía se encuentra a bordo del buque en el puerto de embarque convenido.

El vendedor debe pagar los costes y el flete necesarios para llevar la mercancía al puerto de destino convenido. Pero el riesgo de pérdida o daño de la mercancía, así como cualquier coste adicional debido a sucesos ocurridos después del momento de la entrega, se transmiten del vendedor al comprador. No obstante, en condiciones CIF, el vendedor debe también procurar un seguro marítimo para los riesgos del comprador por pérdida o daño de la mercancía durante el transporte.

COTIZACION LOGISTICA INTERNACIONAL

Conocidos los incoterm y negociado el mismo, el cliente deberá contratar un agente de carga y una sociedad de intermediación aduanera (por lo general todo en uno) para qué estimen los costos de la importacion.

Para qué el agente de carga realicé los mismos el cliente deberá que entregar la siguiente información.

  • Incoterms.
  • Dirección del proveedor en el extranjero
  • Peso bruto de la mercancía
  • Valor de la mercancía
  • Puerto de destino
  • Posicion arancelaria (para el caso de Colombia es la 85.14.20.00.00, la cual contempla un arancel del 0% y un impuesto a las ventas del 19%)

 

Descripción de la posición arancelaria:

Máquinas, aparatos y material eléctrico, y sus partes; aparatos de grabación o reproducción de sonido, aparatos de grabación o reproducción de imagen y sonido en televisión, y las partes y accesorios de estos aparatos

Hornos eléctricos industriales o de laboratorio, incluidos los que funcionen por inducción o pérdidas dieléctricas; los demás aparatos industriales o de laboratorio para tratamiento térmico de materias por inducción o pérdidas dieléctricas.

– Hornos que funcionen por inducción o pérdidas dieléctricas

Vamos a tomar como ejemplo que el término de entrega es Exworks. Esto significa que el comprador ASUME todos los riesgos desde las instalaciones del fabricante.

La cotización debe traer los siguientes ítems con sus respectivos costos:

  • Inland (flete transporte internacional, desde la bodega del fabricante hasta el puerto de origen).
  • Gastos en origen.

Con estos dos valores más el costo de la mercancía obtenemos el valor FOB.

  • Con el valor de la mercancía se calcula y cotiza el seguro internacional. El cual tendría que tener un cubrimiento desde las instalaciones del proveedor hasta las instalaciones del comprador.  Como valor de referencia es el 0.45% del valor de la mercancía.
  • Flete marítimo internacional. Desde el puerto de origen hasta el puerto de destino.

Con estos dos valores más el costo FOB obtenemos el valor CIF.

  • Gastos portuarios
  • Comisión del agente de aduana. Como valor de referencia normalmente es el 0.45% del valor CIF.
  • Transporte terrestre nacional. Desde el puerto de destino hasta las instalaciones del comprador.
  • Devolución del contenedor al puerto de destino. (este concepto más la limpieza del contenedor son costos ocultos que normalmente no los explican y después nos llega una factura adicional)
  • Impuestos (Arancel + IVA) adicionalmente otros costos como elaboración de formularios, movimientos bancarios…etc.

Después de haber realizado el análisis de la cotización y haber comparado con dos cotizaciones más se toma la decisión de con quién trabajar el tema de la logística internacional.

Cuando el sistema de fusión por inducción está terminado y empacado para el transporte internacional, el proveedor envía la documentación vía currier a una dirección indicada previamente por el comprador. Por favor solicite la guía y en ella encontrará un número con el cual podrá usted hacer un seguimiento (tracking) por dónde vienen sus documentos.

Como ya hemos seleccionado el agente de carga que nos va a ser la nacionalización del equipo, la gente nos deberá que entregar una documentación para diligenciarla, imprimirla, firmarla y sellarla. Con presentación en notaría. Esto con el fin que ellos sean los representantes de nuestra firma ante las autoridades correspondientes para la legalización del mismo.

Con la copia en PDF del BL. Usted podrá hacer el tracking del buque que trae su mercancía Y así podrá estimar los tiempos de llegada. También puedes llamar a la naviera y solicitar esta información. En el bl usted podrá encontrar el número del contenedor dónde viene su mercancía.

Notas generales.

Solicité al proveedor que tome fotos y un video del estado del contenedor a la llegada del mismo a las instalaciones del fabricante. Esto con el fin que después no le vayan a cobrar daños que ya tenga el contenedor en su momento.

Solicita el proveedor fotos y videos de la mercancía ya cargada en el contenedor, antes del despacho.

Cuándo se realiza la apertura del contenedor en las instalaciones del cliente, verifique el correcto estado de la mercancía. Si pasó algo, usted tiene todo el derecho de una reclamación.

Usted como cliente tome unas fotos y realice un video del estado del contenedor antes de entregarlo para su devolución. Dejé cualquier anotación en el documento que se le firma al transportista terrestre.

Recuerde que es su inversión No es de $2, por tanto compré un seguro internacional qué cubra desde la bodega del proveedor hasta el descargue en sus instalaciones. Cuando compre el mismo el alcance debe ser por pérdida total y/o por pérdida parcial.

Este pequeño detalle le puede cubrir sus noches de sueño.

Tiempos en la logística internacional.

  • Desde la bodega del fabricante al puerto de destino no más de 5 días.
  • Desde que zarpa el buque al puerto de destino normalmente 30 días.
  • Nacionalización normalmente 8 días.
  • Transporte terrestre desde el puerto de destino a sus instalaciones, normalmente tres días.

Estos datos son para una importacion ágil se realize en Colombia.

Los tiempos, costos, normatividad vigente cambian en función a cada país. Pero generalmente el proceso es el mismo.

Refractario Plastico en la Corona De Un Horno De Inducción

Refractario Plastico en la Corona De Un Horno De Inducción

Cuando hablamos de refractarios para hornos de inducción en ciertas ocasiones podemos tener dos opciones para la instalación de este, este contenido se fundamentará para la instalación de refractarios hacer usados para la fusión de materiales ferrosos.

Normalmente las 2 primeras espiras de una bobina de un horno de inducción tipo Coreless (parte superior) no trabajan y lógicamente están refrigeradas.

 

  • La primera opción que se tiene es a ser completamente todo el refractario de trabajo en un solo material. La piquera del horno se puede hacer en un plástico o concreto refractario.
  • La segunda opción es hacer él refractario de trabajo en un 95% en refractario seco vibrable y el 5% restante en un plástico refractario, este último ubicado en la zona de la corona. (Solicitar detalles a su proveedor del Horno de Inducción o a su Refractorista de confianza)

Cuando se utilizan dos materiales distintos, como un refractario a base de sílice y/o a base de alúmina para la parte del refractario de trabajo y un plástico refractario para la parte de la corona, siempre existirá el riesgo de la separación.  Esto en la práctica lo podremos observar como una grieta radial en el refractario en la zona en mención.

La práctica de instalar plástico en la corona de hornos tipo Coreless, principalmente pequeños es bien normal.

 Este problema se puede minimizar así:

 Solamente utilizar plástico refractario cerca de 2 pulgadas arriba de la última espira activa.

  • Cuando se está instalando, hacer un ángulo que dificulte la penetración del metal. En la zona de anclaje de los dos materiales.
  • Mezclar un poco de plástico, en pequeños trozos al material seco para intentar realizar una zona de transición.

 Otro punto importante es que el material plástico:

  • No se quede “colgado” a nada, en otras palabras, que esté únicamente apoyado al refractario.
  • Que tenga el mismo plano de deslizamiento, para que permita el libre movimiento al expandir y contraer el revestimiento. Esto se logra utilizando Mika, cómo plano de deslizamiento.
  • Que no esté colgado a la piquera del horno.
  • Que no esté apoyado en la estructura de las piedras de arriba placas de concreto, de alguna manera.

 

Elementos Control De Potencia  SCR – IGBT

Elementos Control De Potencia SCR – IGBT

SCR (Silicon Controlled Rectifier) ó Rectificador controlado de Silicio
IGBT (Insulated Gate Bipolar Transistor) ó transistor bipolar de puerta aislada

Cuando un empresario toma la decisión de comprar un sistema de fusión por inducción se tienen muchas dudas.

El cliente solicita varias cotizaciones a diferentes posibles proveedores.

Cuando ya se tengan las mismas lo más importante es hacer un cuadro comparativo y analizar las diferentes características.

Una de las características a analizar es el tipo de elemento de control de potencia que nos ofrecen.

En el mercado actual existen dos tipos de elementos de control de potencia. Los SCR y los IGBT. Entre estos existen diferencias técnicas, estas son:

Como analogía el SCR seria Un Carburador para Gasolina y los IGBT Inyector para Disel 

 

  • SCR

Producen energía reactiva. Esto significa qué debemos en la subestación eléctrica compensar con un banco de capacitores. Esto es un costo adicional en el proyecto.

En otras palabras. Toda la energía que entra al sistema no es aprovechada por el sistema de inducción y se devuelve a el sistema de distribución eléctrica que viene de la calle. Esto se ve reflejado en el recibo de la luz como energía reactiva la cual es penalizada y cobrada.

Esto se conoce como el factor de potencia.

 

 

  • IGBT

Estos no producen energía reactiva por tanto no se necesita compensación en la subestación eléctrica.

En algún momento de la vida útil del equipo, este elemento de control de potencia se puede dañar, por diferentes aspectos.

 

Vamos a suponer que estamos en plena fundición y se daña este elemento.

Para el caso de los SCR el sistema de inducción dejará de funcionar, la persona de mantenimiento deberá identificar el SCR dañado y reemplazarlo. Esta es una operación que con una muy buena habilidad de parte del personal de mantenimiento se realizará en una hora. En el mejor de los casos que tengamos el repuesto.

En otras palabras, si no lo tenemos, estaremos supeditados a conseguir el repuesto y cambiarlo.

 

Para el caso de los IGBT, cuando se dañe alguno tenemos dos opciones. La primera es desconectar el IGBT dañado, reiniciar el sistema y fundir con menos potencia lo cual indica que el tiempo de fusión aumentará. Pero no dejaremos de producir.

El segundo caso es cambiar el IGBT lo cual es una operación qué puede durar alrededor de unos 15 minutos y volver a reiniciar el sistema y seguir trabajando.

 

Ambos elementos de control de potencia (SCR o IGBT) son elementos confiables.

 

  • Otro aspecto para evaluar es el aumento de la producción y para este caso el empresario tiene dos opciones.

Repotenciar el sistema. Esto significa aumentar la potencia para disminuir el tiempo de fusión y aumentar la producción.

Comprar otro sistema de fusión por inducción y/o colocarlo en paralelo al actual. lo que requiere un aumento de carga en la subestación eléctrica. Lo cual es más costoso.

Repotenciar un sistema SCR es más costoso y de una cirugía electrónica de alta precisión.

Repotenciar un sistema IGBT es más simple. Siempre y cuando la tarjeta principal qué controla el sistema tenga las entradas tipo slot para conexión de nuevos IGBT.

Como ejemplo es cuando tenemos un computador y anda muy lento. Lo que podemos hacer es cambiar la memoria RAM por una de mayor especificación. Simple y sencillo.

Si computador no lo permite simplemente cambiamos el computador o seguimos trabajando con el actual.

 

La diferencia económica de comprar un sistema defunción por inducción tipo SCR o IGBT dependerá directamente del fabricante. El segundo más costoso.

También es claro qué algunas aplicaciones especiales solamente se pueden hacer con SCR cómo son la doble frecuencia de trabajo. Como por ejemplo para la función de latón o de aleaciones de cobre si queremos fundir viruta o chatarra normal.

 

Sistema SCR
Sistema IGBT